冲压用的各种金属材料的缺陷

头晕，有人已经做到了。 基本上有关于寻找材料的书籍。 书越大，书越厚，写得越多。

嗯，确实，我已经很久没有接触专业人士了，我帮不了你解决这个问题。

顺便说一句，我记得似乎没有完全不锈钢的合金材料。 即使是具有高钢含量的合金也不是完全不锈钢的，最多比普通钢性能更好。

你还是要把资料和寒流相关的书翻过来。

金属材料塑性加工后会出现哪些缺陷？

金属的塑性变形对金属有三个主要影响：1、金属晶链的变形发生在光亮之前，如晶粒在被脱落拉伸的部位变成细条，金属中的其他杂质也被拉长，形成纤维结合重织。 2.亚结构形成，局部部位密度增加，相互作用产生分布不均匀，晶粒分化产生压粒，从而形成新的亚结构。

3.由于晶粒有均匀变形的趋势，形成了有序的新变形结构。 这三者都会对塑性加工金属产生结构应力等影响。

1.产生冲压废料。

原因：原材料质量差;

模具的安装、调整和使用不当;

操作人员沿定位未正确送料带材或未按一定间隙送料带材;

由于长期使用，间隙变化或模具的工作部件和导向部件磨损;

由于长时间的冲击振动，紧固件松动，模具的安装位置相对变化;

操作人员的疏忽和未按照操作规程操作。

2.冲孔零件毛刺。

原因：落料间隙过大、过小或不均匀;

模具工作部分的切削刃变钝;

冲头和模具因长期振动冲击而改变中心线，轴线不重合，产生单面毛刺。

3.冲孔部分翘曲变形。

原因：存在间隙力和反作用力，它们不会在一条线上产生力矩。 （当凸凹模间隙过大，模边有反锥度，或顶出器与工件接触面积过小，翘曲变形时）。

4.冲孔零件的外边缘和内孔精度降低，尺寸发生变化。

原因：定位销、固定销等位置发生变化或磨损过大;

操作人员的疏忽在喂食时来回左右移动;

带材尺寸精度低，过窄过宽，进料困难，难以送到指定地点，带材在导板中来回偏移，被冲出的工件内孔与形状的前后位置有较大的偏差。

5.当零件弯曲时，尺寸和形状不合格。

原因：材料回弹导致产品不合格;

定位器磨损变形，带材定位不准确，必须更换新的定位器;

在无导向折弯模具中，在压力机上调整时，压力滑块下止点位置调整不当，也会造成折弯件的形状和尺寸不合格;

模具的压制装置失效或根本不起压制作用，必须重新调整压制力或更换压力弹簧才能使其正常工作。

6.折弯过程中折弯零件的偏移量。

原因：在折弯过程中，毛坯沿着模具表面滑动时，会受到摩擦阻力，如果毛坯两侧的摩擦阻力不同，毛坯就会偏向摩擦阻力较大的一侧。

7.折弯时，空白孔的位置会发生变化。

原因：孔的位置和大小不对，（弯曲和张力变薄）;

孔不居中（弯曲高度不够，弯曲平面上出现毛坯滑动、回弹、起伏）;

两个孔的弯曲线与中心线不平行，弯曲高度小于最小弯曲高度，弯曲后口的形状向外张开;

靠近曲线的孔容易变形。

金属冲压。

五金冲压件常见的缺陷有：冲压件变形和毛刺; 弯曲零件的裂纹、翘曲、表面磨损、拐角变形等; 法兰褶皱、深拉壁褶皱、深拉壁破损、撕裂等; 翻边裂纹、不均匀膨胀等。

预防和消除金属冲压件缺陷的方法：

1、模具设计应具有合理的凸凹模间隙值、圆角半径和加工精度等;

2、设计折弯模具时，应采取有效措施减少回弹，并从模具中减去回弹量;

3.合理设计的圆角，防止开裂。 拉拔时采用压边环，防止起皱，压力适中;

4.适当润滑降低拉拔阻力，防止模具粘连或拉穿工件。

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钣金对冲压成型工艺的适应性就变成了钣金的冲压成型性能，包括：抗断裂性、模具附着性和成型性。

所谓抗破裂性是指冲压材料抗破裂的能力，一般用成形极限等参数来衡量;

成型性是指钣金件在冲压成型时达到与模具形状一致的能力;

最终性是指零件在脱模后在模具中保持其获得的形状的能力。 显然，成形极限越大，模具和成形性越好，材料的冲压性能越好。

四大缺陷：颈部缩水、开裂、起皱、毛刺、回弹。

一般缺陷：成型缺陷：成型不充分、刚性差、轧制线、脊线突起、起伏、刷毛（冲击线滑线）、拉伸应变痕迹（桔皮）、翻边、弯曲角度、高度偏差、损伤、点蚀、起皱、颈部缩水、开裂、回弹、划伤、成型不完全（圆角角等）、弯曲、外层开裂、内层起皱（厚板）。

分离缺陷：冲孔较多、孔偏差（也可能出现孔隙，如孔后产品更换未及时拔出，孔偏差主要是零件未放置到位）、孔变形、孔径偏差（冲孔磨损）、毛刺大小、截面质量差（塌角、断裂区等）、受伤、凹陷、分离不完全、 切线偏移，划痕。

冲压板的表面和内在性能对冲压成品的质量有很大的影响。 冲压材料的要求是：

厚度精确均匀。 冲压模具精度高，间隙小，板材厚度过大，增加了变形力，造成卡料，甚至使模具膨胀开裂; 太薄的板材会影响成品的质量，甚至在拉丝时出现裂纹。

表面光滑干净，无斑点，无疤痕，无擦伤，无表面裂纹等。 所有表面缺陷都会残留在成品工件的表面，裂纹缺陷在弯曲、拉拔、成型等过程中可能会扩大到深度和宽度，导致废品。

屈服强度均匀，无明显的方向性。 各向异性（见钣金在冲压过程中的拉拔、翻边、鼓包等塑性变形，由于各向异性屈服的发生，塑性变形不一致，会造成变形不均匀，使成型不准确而造成缺陷或废品。

高均匀伸长率。 在拉伸试验中，试样在开始出现细颈之前的伸长率称为均匀伸长率。 拉拔时，钣金任何区域的变形不得超过材料的均匀延伸，否则会发生不均匀的变形。

成品率低。 屈服极限与材料强度极限之比称为屈服比。 低屈服比不仅可以降低变形阻力，还可以减少深冲时起皱的倾向，减少弯曲后的回弹量，提高弯曲零件的精度。

加工淬透性低。 冷变形后发生的加工硬化会增加材料的抗变形能力，使其难以继续变形，因此一般采用硬化指数低的板材。 但硬化指数高的材料塑性变形稳定性好（即塑性变形更均匀），不易发生局部拉伸开裂。

在实际生产中，常用类似于冲压工艺的工艺试验，如拉丝性能试验、膨胀性能试验等，来检验材料的冲压性能，从而保证成品的质量和高合格率。

钢板的主要力学性能：

a.强度：金属材料在外力作用下抵抗变形和断裂的能力。

屈服强度和抗拉强度是极其重要的强度指标，是选择金属材料的重要依据。 强度的大小用应力表示，即单位面积（外力）能承受的荷载，常用单位为MPA。

b.屈服强度：金属试样在拉伸试验过程中载荷不增加，但试样仍继续变形的现象，称为“屈服”。

屈服现象发生时的应力，即塑性变形开始发生时的应力，称为屈服点，用符号s表示，单位为MPa。 一般来说，当一种材料达到屈服强度时，它开始伴随着永久性的塑性变形，因此它是一个非常重要的指标。

c.抗拉强度：金属试样在拉伸试验中断裂前所能承受的最大应力，用符号 B 表示，单位为 MPa。

d.伸长率：在拉伸试验中，试样被拉下后，标距部分的长度增加的百分比，原来的标距长度称为伸长率。 它由符号δ表示。 伸长率反映了材料的可塑性，伸长率越大，材料的可塑性越大。

e.应变强化指数n：钢在拉伸下的实际应力-应变曲线的斜率。

其物理意义在于，n值高表示材料在成型过程中变形容易向低变形区传播，应变分布更均匀，局部变形集中度降低，因此n值对拉伸和展开非常重要。

f.塑性应变比r值：r值表示钢板拉伸时宽度方向的应变比与厚度方向的应变比。 r值越高，钢板在厚度方向上变形的可能性越小（开裂的可能性越小），拉深效果越好。

答：有（1）弹性（2）塑性（3）硬度（4）材料的表面状况质量（5）材料的厚度公差。