凸轮轴铸造工艺及流程，凸轮轴加工内容

凸轮轴加工工艺分析。

粗基准的选择：

通常选择支撑轴颈的毛坯的外圆柱面及其一侧作为定位基准。

端面加工：国内厂家采用铣削加工。 一些国外（美国的福特）使用磨削代替铣削。

1.对于毛坯是模锻，特别是精磨锻造，毛坯的精度由锻造模具保证，精度更高，加工余量更小。 锻造后，毛坯经过喷丸处理，表面光滑、光滑，无飞边、毛刺等缺陷。

2、对于毛坯是铸造，特别是精密铸造，不仅具有良好的机械加工性，而且加工余量更精确，毛坯精度高于锻件，可以充分保证可靠的定位。

3、在凸轮轴加工过程中，粗基准的选择还应考虑加工余量的均匀合理分布。 这不仅有利于减少因切削余量不均匀和切削力剧烈变化而导致的工件弯曲变形，而且对保证精加工质量和提高劳动生产率具有重要意义。

选择精细的基准。

用于支撑轴、正时齿轮、齿轮轴颈和连接轴颈外表面的粗加工、半精加工、精加工和精加工，以及支撑轴、正时齿轮轴颈的精加工，偏心轮的半精加工、精加工和精加工，以两个中心孔为精细参考。

对于凸轮和偏心轮的粗加工，一般采用加工后的支撑轴颈和正时齿轮轴颈作为定位参考。

在精加工前和热处理后，中心孔的精加工工艺通常布置为用支撑轴定位中心孔，常用的方法是磨削。

二是工艺阶段的划分和工艺顺序的安排。

1.加工阶段的划分。

四级：粗加工：各支承轴颈、正时齿轮轴颈和螺纹轴颈外圆、车削凸轮、偏心轮等。

半精加工：粗磨凸轮、偏心轮等。

精加工：精细研磨的正时轴颈和推力面，四个支撑轴颈外圆，精细研磨凸轮，偏心轮精加工：抛光支撑轴颈、凸轮和偏心轮。

四、凸轮形表面的加工。

凸轮形表面粗加工：

按工具：单刀仿形; 多刀剖面。

按车床：双模切：单模切。

定位：以支撑轴颈的端面为轴向定位; 正时齿轮和支撑轴的外圆用作定位参考; 机械加工中使用滚子式辅助支撑。

凸轮轴通常不是使用铸造工艺制造的，而是使用锻造工艺生产的。 如果必须使用铸件，最好是铸钢，至少是球墨铸铁。 可以横拆成型，合盒后最好立倒，这样成品率高。

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总结。 1.检查轴承座，清洁轴承座，检查轴承座尺寸，检查轴承座表面状况; 2.

加工轴承座，检查轴承座尺寸，检查轴承座表面状况; 3.凸轮轴的加工，检查凸轮轴的尺寸，检查凸轮轴的表面状况; 4.检查凸轮轴的安装情况，检查凸轮轴的旋转情况; 5.

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凸轮轴是重要的机械传动部件，其工作环境要求耐磨、抗疲劳、耐腐蚀等高性能。 为了提高凸轮轴的性能和使用寿命，通常需要热处理工艺。 常见的凸轮轴热处理工艺包括：

钢棒体调质：首先对凸轮轴钢筋体进行淬火，使其具有较高的硬度和韧性，然后进行回火，以获得适当的强度和韧性，以提高其抗疲劳性和耐磨性。

氮化处理：凸轮轴表面暴露在氨气中，利用氮气的渗透和溶解在表面形成坚硬的氮化物层，从而提高其硬度和耐磨性。

钝化处理：将凸轮轴表面浸泡在一定的化学溶液中，在清泽表面形成致密的氧化膜，以提高其耐腐蚀性。

一般来说，不同的凸轮轴根据其使用要求和材料性能需要不同的热处理工艺选择。 在具体生产中，还需要根据工艺流程和控制要求进行严格的工艺控制和质量检验，以确保凸轮轴具有稳定的性能和优良的使用寿命。

凸轮轴是发动机的关键部件之一，凸轮轴桃尖的硬度和白层的深度是决定凸轮轴使用寿命和发动机效率的关键技术指标。 在保证凸轮具有足够高的硬度和相当深的白口层的前提下，还应考虑轴颈不会出现高碳化物，使其具有更好的切削性能。

国内外生产凸轮轴的主要方法有：钢锻坯切削后，将凸轮的桃尖部分高频淬火，形成马氏体层。 20世纪70年代末，德国和法国先后开发了凸轮轴氩弧重熔的新工艺; 也有主要在美国的可淬硬铸铁凸轮轴; 冷硬铸铁凸轮轴，主要来自日本和法国; 以及凸轮零件用CR-mn-MO合金涂层对铸件表面进行合金化的生产工艺。

凸轮轴的CNC加工工艺具有很高的技术含量。

当工件放置在电感器（线圈）中时，当向电感器引入一定频率的交流电时，传感器周围会产生交变磁场。 交变磁场的电磁感应作用使工件产生闭合感应电流涡流。 感应电流在工件截面中的分布非常不均匀，工件表面的电流密度很高，向内逐渐减小，这称为趋肤效应。

工件表面高密度电流的电能转化为热能，使表面层温度升高，即表面被加热。 电流频率越高，工件表面与内部的电流密度差越大，加热层越薄。 外壳淬火是通过在加热层温度超过钢的临界点温度后迅速冷却来实现的。

凸轮轴是活塞发动机的部件。 其作用是控制阀门的启闭动作。 凸轮轴淬火的目的是使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变，得到马氏体或贝氏体组织，然后配合不同温度下的回火，大大提高钢的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度和韧性，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。