数控刀具的切削参数是什么 切削速度和进给 刀具宽度 5

数控刀具的切削参数没有固定的标准，取决于要切削的材料是什么，使用的刀具材料、涂层材料等，只能在实践中总结出来。

切削速度、速度与许多因素有关，如切削材料、刀具材料、机床刚度等，加工时可以询问有经验的同事。

CNC介绍：CNC是数字控制的缩写，CNC技术是一种利用数字信息来控制机械运动和加工过程的方法。

早期有两个版本：

NC（Numerical Control）：代表旧的、原始的数控技术。

CNC（Computerized Numerical Control）：计算机数控技术-新版，数控的首选缩写形式。

NC可能是CNC，但CNC绝不是指旧的CNC技术。

1970年代以后，硬件电路元件逐渐被专用计算机所取代，称为计算机数控系统，一般是专用计算机，并配有接口电路，实现对多台数控设备动作的控制。 因此，目前的CNC一般是CNC（计算机数控），NC的概念已经很少用了。

刀具、材料、工件、速度等都是相关的，具体情况分析，我一般设置的刀具路径会先使用NCSPEED刀具路径软件做一个模拟分析，如果不太好，再调整进给和优化。

熟能生巧，这个参数没有固定的标准，只有在实践中总结。

切削速度、速度等诸多因素，如切削材料、刀具材料、机床刚性等，加工时可以询问有经验的同事。

这取决于您要切割的材料以及您使用的材料、涂层材料等。

一般来说，加工刀片都配有切削参数，您可以根据其提供的参数的最小值来使用它们，其中80%也是可以接受的。

这也取决于您的切削液的使用情况，可以根据现场加工情况进行调整。

先试一试：S130 G99

不同的品牌和不同的材料，以及不同的工件材料有不同的切割参数，我现在手里有一个泰珂洛样品，切槽VC100-200m最小切削VC100 150mmmin

我们很高兴收到您的订单来回答合金铣刀的铣削速度，数控合金立铣刀的最佳铣削参数取决于许多因素，包括铣削材料、铣削深度、切削速度、进给率、切削力和冷却液等。 以下是一些常用的铣削参数： 切削速度 （vc）：

合金铣刀的切削速度通常在每分钟50-200米之间。 进给速度（f）：进给速度一般在毫米齿之间。

切削深度 （AP）：切削深度应根据材料硬度、工件稳定性和刀具尺寸等因素确定。 切削力 （fc）：

切削力越小，刀具寿命越长，但如果切削力太小，会导致刀具容易断裂。 冷却液：使用冷却液可以降低切削温度和刀具磨损，同时还可以提高表面质量和加工精度。

需要注意的是，不同的材料和工件形状需要不同的铣削参数，因此在铣削前需要进行试切削实验以确定最佳铣削参数。

数控机床加工零件的切削量包括主轴转速、回送和进给三个参数。

合理选择切割量的原则是：

在粗加工中，普遍提高生产率是主要因素，但也要考虑经济性和加工成本;

在半精加工和精加工中，应在保证加工质量的前提下考虑切割效率、经济性和加工成本;

切削量的具体值应根据机床说明书、切削量手册和借鉴经验确定。

CNC编程时，程序员必须确定每个操作的切割量，并以指令的形式写入程序中。 切削量包括主轴转速、回进给和进给速度。 对于不同的加工方法，需要选择不同的切削量。

切削量的选择原则是：保证零件的加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具的切削性能，保证刀具的合理耐久性，充分发挥机床的性能，最大限度地提高生产率，降低成本。

1）主轴转速的确定：主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）的直径来选择。计算公式如下：n=1000v（d）。

计算出的主轴转速n最后应根据机床说明书进行选择。

2）进给率的确定进给速度f是数控机床切削量中的一个重要参数，主要取决于零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件的材料特性。最大进给速度受机器刚度和进给系统性能的限制。 在轮廓加工中，应适当减少拐角附近的进给量，以克服由于惯性或工艺系统变形而导致的轮廓角处出现“超程”或“欠程”现象。

确定进给率的原则：

1）当能保证工件的质量要求时，为了提高生产效率，可以选择较高的进给速度。一般选用在100-200mmmin范围内。 2）切割、加工深孔或用高速钢刀加工时，建议选择较低的进给速度，一般在20-50mmmin范围内。

3）当加工精度和表面粗糙度要求较高时，进给速度应较小，一般在20-50mmmin范围内。 4）当刀具空载时，特别是长距离“归零”时，可以选择机床数控系统给出的最大进给速度。

3）根据机床、工件和刀具的刚度确定后食刀（AP）的用量，在刚度允许的条件下，后吃刀的用量应尽可能等于工件的加工余量，这样才能减少走刀次数， 并且可以提高生产效率。为了保证加工表面的质量，可以保留精加工余量。

切削量包括切削速度、刀具深度、进给量，这三者的参数基本包括手册内容的一半，要我一一列举吗？

s=vc*1000/

f=s*fz*z

刀具的线速度（由刀具供应商提供）乘以1000再拆下再拆下，刀具直径等于主轴转数;

主轴转数乘以每齿进给量（不同刀具的进给量不同），再乘以刀具的总齿数等于进给率;

高速钢铣刀的线速度为50mmmin

硬质合金铣刀的线速度为150mmmin

切割量在每颗牙齿的切割之间。

切削速度是转速*齿数*每齿进给量。

当它是不锈钢时，*80%。

我一般用的，合金刀用镶嵌块，一般加工模具钢，即每层之间的下切，S在1500-3000左右，F一般在2000-3500左右，主要取决于加工材料和类型，如果简单平面上没有孔，可以通过直线运行来加速， S和F一起加速，铜和铝的花一般是F和S是铣钢的次数。当然，有时它会被使用两次。

这看似是有公式可以计算的，但一般都是凭经验，跟师傅学了一段时间就知道了！ 理论值并不总是好的！

那是。。。。。。问题您可以翻阅这本书......

要合理选择刀具和切削速度，首先要确定使用什么切削方法，使用什么机械，如果有的话

然后确定切削的材料特性（强度、硬度、韧性等）、所需的精度（切削量）、刀具的几何形状等。

首先，你对这个问题本身有问题，请补充一个问题，因为你不能简单地说每种刀具材料的切削速度与你正在切削的材料有关，例如，铝合金、45钢和钛合金在切削铝合金时的切削速度差异很大， 45钢和钛合金用相同的硬质合金刀具。

一般来说，铣刀的速度与进给量成正比。

铣刀的直径与转速成反比，而进给在两者之间保持平衡。 速度越高，进给速度越慢，加工光洁度越高，效率越低。 进料速度越快，加工效率越高，但光洁度越低。

如果刀材是高速钢，则转速较低。 如果硬质合金转速高。

因此，这里不可能给出特定的进料，其具体值需要根据被加工的材料和使用的机器来平衡。

这取决于正在处理的材料。 这也取决于刀是由什么材料制成的。 如果刀材是高速钢，则转速较低。 如果硬质合金转速高。

NS铣刀比较好，年底有活动，可以问问他们的技术。