注塑制品的闪光有哪些工艺条件！？

1、无定形材料，流动性中等，吸湿性大，必须充分干燥，对表面有光泽要求的塑料件必须预热，在80-90度下长时间干燥3小时。

2、宜取料温高、模具温度高，但料温过高易分解（分解温度270度）。对于精度高的塑料零件，模具温度应为50-60度，模具温度应较高。 耐热塑性零件，模具温度应为60-80度。

3、如果需要解决水纹，需要提高物料的流动性，取料温高、模具温高或改变水位。

4、如果形成耐热或阻燃材料，生产3-7天后模具表面会残留塑性分解，导致模具表面有光泽，需要及时清洗模具，需要增加模具表面的排气位置。

模具精度不够或变形，模具温度过高，料筒温度过高，注射速度过快，注射压力过高。

能引起产品飞溅，只能通过消除方法逐一尝试。

主要有温度、模具温度、料筒温度。 注射压力、速度、位置、总注射时间。 溶胶压力、速度、位置。 保压、速度、时间。 背压压力。 冷却时间。

我同意上述观点，我也认为除此之外，还应该增加成分的种类、质量和材料比例。

这有几个原因：

a） 设备。

机器的实际锁模力不足。 选择注塑机时，机器的额定锁模力必须高于注塑制品纵向投影区域在注塑时形成的张力，否则会引起模具膨胀和飞边。

夹紧装置调整不好，转向节关节机构不拉直，夹紧不均匀或左右或上下，无法达到模具的平行度，造成模具一侧紧固，另一侧未紧密贴合的情况， 并且注射过程中会出现闪光。

模具本身平行度不好，或安装不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均匀，变形不均匀，都会导致模具夹紧不紧而产生飞边。

检查回路磨损严重; 弹簧喷嘴弹簧故障; 机筒或螺杆过度磨损; 进气口冷却系统失效造成“桥接”现象; 机筒注射量不足，垫子太小等，可能导致反复出现飞边，必须及时修理或更换零件。

2）模具。

模具分型面精度差。 可移动模板（例如，中间板）变形和翘曲; 分型面上有异物或模架周围有突出的滑块毛刺; 由于早期的闪挤，旧模具在型腔周围因疲劳而坍塌。

模具设计不合理。

3）技术方面。

注射压力过高或注射速度过快。 由于压力大、速度快，模具上的开启力增加，导致溢流。 注射速度和注射时间应根据产品的厚度进行调整，薄产品应高速快速填充，饱满后不应再进行注射; 厚产品应低速填充模具，在达到最终压力之前，应将表皮大致固定。

使用过量的材料会引起闪光。 重要的是不要注入过多的熔体以防止凹痕，凹痕可能不会“填充”并且会出现闪光。 这种情况应通过延长注射时间或保持时间来解决。

如果机筒和喷嘴的温度过高或模具的温度过高，塑料的粘度会降低，流动性会增加，在顺利进模的情况下会引起飞边。

4）原材料。

如果塑料的粘度过高或过低，可能会发生飞边。

当塑料原料的粒度不均匀时，进料量将不确定，零件可能会不满意，或飞边。

注塑制品是指经注塑机加热塑化熔化，然后注入成型模具型腔内，冷却冷却，熔体固化后放出，注塑机注塑成型的产品。

注塑机用于塑料注塑制品的产品种类繁多，应用范围也比较广泛，特别是在纺织设备和汽车制造行业，有各种形状注塑制品作为配件。 医疗设备、文具和教育用品，以及人们日常生活中随处可见的各种容器、周转箱和鞋子。 有各种复杂的注塑结构件、功能件及其专用精密件等，注塑制品广泛应用于交通运输、包装、邮电、通讯、建筑、家电、计算机、航空航天和国防等前沿领域国民经济，已成为不可缺少的生产资料和消费品。

注塑产品时出现飞边的原因：

1、如果机器的最高锁模力不够，应选择锁模力足够的机器。 由于夹紧机铰链的磨损或夹紧油缸密封元件的磨损以及油的滴落或回流，锁模力降低。 如果由于加热系统失控导致实际温度过高，请检查热电偶和加热环是否有问题。

如果模具型腔分布不均匀或平行度不够，造成局部飞边、局部不满意，则在不影响工件完整性的前提下，应尽量将流道放置在质对称的中心。 当模具中移动构件和滑动芯的力不平衡时，会引起飞边。

当模具排气不良时，加压空气会使模具的分型面膨胀并飞边，应打开良好的排气系统，或在分型面上挖一条排气沟。

2、如果塑料的流动性过大，或添加过多的润滑剂，应适当降低压力、速度、温度等，减少润滑剂的用量，必要时应选择流动性低的塑料。

3、如果设定温度、压力和速度过高，应采用分段注射。 注射时间、保温时间、剂量过大会引起飞边。 调整时，夹紧机的铰链没有拉直，或者夹紧螺母在开锁时经常移动，导致夹紧力不足和飞边。

飞边又称溢流、前部、毛刺等，多发生在模具的分型位置，如动模和静模的分型面、滑块的滑动部分、镶件的间隙、顶杆的孔隙等，而飞边很大程度上是由模具或机器的锁模力失效引起的。

一般来说，由于各种因素的影响，塑料件不可能完全没有飞边。

普通注塑成型？ 突然大闪一闪，不做任何调整，下次触摸会正常吗？ 如果压力表正常，机器的该部分是否有任何异常。

这分明是注射油封破损的现象，更换就行了！ 只要一个懂得修理机器的同事稍微改变一下！

测量机器的液位，有时停机时间过长，导致塑料在桶中熔化。

不管是不是旧设备，检查肘部是否磨损！

模具没有安装吗？ 检查模具的平整度。 应该是模具脱落了。

TPE注射飞边可能与模具、设备、工艺、原材料、冷却条件等有关，如模具的型腔分布不对称、注射压力过高或速度过快、材料粘度过高、冷却时间过长等！

毛刺解决方案：

1.不要施加过高的注射压力 熔化后粘度低的树脂，如PA、PP、PE、PS等，容易流动，因此从金型的空隙中溢出的可能性很高，但即使这样也不需要施加过高的注射压力并保持压力。 当有毛刺倾向时，注射和保持位置提前，以减少计量并降低注射压力。 有时保压压力过高。

对于流动性好的树脂，首先不要设置过高的保压压力，而是要观察成型品的状况，一点一点地提高保压压力。

2.如果花纹不足，当然会出现毛刺，但如果您不知道所使用的金型的必要花纹强度，则很难做出这种判断。 在某些情况下，您应该首先使用成型力调节手柄来增加成型力以查看情况。 即使使用最大的染金型，它仍然会产生毛刺，因此有必要考虑机器是否能力不足。

在某些情况下，判断的方法是利用型腔内的压力来预测成型品的面积，如果不超过机器的最大成型力，则不是因为机器的容量不足。 但是，对型腔内压力的推定必须正确，目录中标明的注射压力不能视为型腔内的压力。 注射压力是料筒内的理论压力，树脂流入金型并冷却，压力急剧下降，平均压力从低粘度杂项货物的250公斤厘米到高粘度工业零件的800公斤厘米不等。

这种压力很难估计，虽然有一定的基准，但要做出精确的推断需要大量的经验。

3、如果金型的分型面有伤口，或者有异物夹紧，或者金型的平行度不好，当然会有毛刺，比如金型保养不好，安装面上有痕迹或生锈也会有毛刺， 所以要养成妥善保管金型的习惯，绝对不允许把金型直接放在地上。

4、成型机的镀金表面也要仔细保养，安装镀金型前应用抹布擦拭干净。

5.测量过多，或者机筒温度设置过高会产生毛刺，最好的方法是将测量值提高一点，而机筒所需的温度是随着材料的变化而变化的，最好记住标准温度等级。 如图所示，分型面上更容易产生毛刺，在顶针周围和嵌件周围也容易产生毛刺。 这通常被称为“垂直毛刺”，造成这种情况的原因多是金型精度差，比如尼龙，特别容易出现低熔体粘度树脂，PC，不容易产生毛刺。

这是PHP，我们去模具设计栏问问。

你可以给我发一张照片看看。

一般来说，在修复之前要考虑如何避免闪光

1.模具——仔细检查定位精度，平衡砝码的精度，带强制复位机构的模具还需要测量复位杆是否完全到位。 同时，模具合模轮廓上的污垢的清洗也是影响飞边的重要因素。

2.设备——检查夹紧机构的平行度，如果本设备上的所有模具在某个方向上都有严重的飞边，很可能是需要调平取芯柱的间距。 一些注塑厂的设备安装非常随意，没有有效的加固和地面定位。 随意直接放在地面上，整个设备会发生位移、变形，造成模具安装在设备上后位置严重偏差，对穿透面的损坏非常严重，因此模具特别容易出现飞边。

3.系统——在日常维护中，由于模具水垢清洗不干净而导致模具表面压力分布不均匀，局部压力严重导致金属过度疲劳，产生飞边。 再者，就是忽略了高压锁模力的作用和危害，每套模具在设计吨位生产时都需要按照设计的锁模压力进行调试，否则锁模力过高容易造成金属过载。 有些厂家由于规划因素，经常把300吨的模具放在400吨的模具上进行生产，锁模工艺参数还是按照300吨的设定值进行调试，一旦锁模力超过金属的屈服强度，灰分几乎不可避免地会产生飞边。

4.设计——根据产品结构和材料，考虑在模具制作阶段防止飞边。 例如，选择高耐磨性、高强度的钢材，增加进胶口以缩短流长比并降低模腔的平均填充压力，并选择面积较大的定位结构。

1、局部非皮肤纹和高光泽镜面模具多为焊接后修复。 根据模具结构，选择激光焊接、氩弧焊等;

2、一般难以采用较复杂的喷通式和深孔结构进行焊接修复，嵌件多为整体切削后再加工;

3、当一些模具材料选用在低端或分型面平衡块精度差，导致型材出现金属胎面时，可能需要考虑沿PL线整体表面缩小的方法。

对于输出的成型过程这一非常重要的解决方案，有很多解决方案，对此也有很多解决方案，您可以在网上看到如何向您解释，或者您正在寻找什么。

如果注塑件的飞边严重，应该与模具有很大关系。