什么是看板管理，其实施的基本规则是什么

答：（1）看板在作业计划期初出具，在计划期内不作更改; （二）减少的在制品量超过相应在建工程量的。

看板的数量; （3）为了暴露问题，减少看板数量，减少生产看板发出时，发现生产中的问题。

当需要发现运输和需求方工作场所存在的问题时，减少手机看板的发放数量; （4）生产中存在一些问题。

是的，有些只能通过减少在制品库存来实现; （5）动员大家想办法解决发现。

问题; （6）采用简单、最小、成本低的方法，使生产保持在低库存水平; （7）库存水平较低时。

当生产能顺利进行时，减少一些看板; （8）重复上述过程，直到在没有看板的情况下实现准时生产。

使用看板作为管理工具时，应遵循以下五个原则： 后处理仅在必要时才从前端处理中拾取必要数量的零件：需要彻底改变现有的处理和方法。

前期处理应只生产足够的数量来补充后处理所拾取的零件：在这两个原则下，生产系统自然而然地组合成传送带系统，生产时间平衡。

不良品不送后工序：后工序没有库存，一旦在后工序中发现不良品，就必须停止生产，发现不良品并送回预工序。

使用的看板数量应保持在最低限度：看板数量代表库存零件的最大数量。

看板应该用于适应需求的微小变化：根据市场需求和生产紧急情况下拆除的看板数量，计划的变化自然发生。

看板是JIT生产模式中独特的关键滑工具，看板的操作必须严格按照规范进行，否则会陷入形式主义的泥潭，不会达到预期的效果。 从广义上讲，看板操作过程中应注意以下六条规则：

1、无看板不能生产、运输;

2、看板的第一盏灯只能来自后流程;

3、预处理只能生产被拿走的部分;

4.前期处理按照收到看板的顺序进行;

5、看板必须与实物放在一起;

6、不要把有缺陷的产品交给后期工人。

a.它必须基于流水线操作;

b.淮恒生产均匀，工艺规程和工艺执行良好，工艺质量可控; 池友。

c.设备工装良好，保证加工质量稳定;

d.原材料和外包零件的数量和质量;

e.实行规范操作，生产现场布局合理。

数据是真实的，由专人维护并持续执行。

看板管理的类型有：进程内看板管理、信号看板管理和进程间看板管理。

看板管理是一种管理各种类型的业务服务的方法，也称为基于知识的工作。 使用看板方法意味着应用整体思维来思考您的业务。

使用看板方法，您可以可视化无形的知识工作及其流程，从而帮助管理者可视化项目的风险。 看板管理方法已发展成为世界上最广泛的项目管理方法之一。

看板管理方法的起源：

看板（kan ban）一词起源于日语，是一种传输信号以控制生产的工具，它可以是某种“板”，例如卡片、披露板、电子显示器等，也可以是任何其他可以代表某种信息的形式，例如彩色乒乓球、容器位置、方格标志、 信号灯等

所谓看板管理，是指在生产过程中使用前一道工序的零件，将贴在零件箱上的卡片，即去掉订单单或“看板”，然后定期将纸张退回下一道工序进行下一道工序的订单。

一般来说，看板方法是对生产过程中每个工序的生产活动信息进行控制和管理。 通过使用看板方法，库存可以减少到几乎为零，从而大大降低了成本并实现了高生产率。

看板是JIT生产模式中独特的管理工具，看板的操作必须严格按照规范进行，否则版本将落入正式主权。

公义的泥潭并没有发挥应有的作用。 从广义上讲，看板操作过程中应注意以下六条规则：

1、无看板不能生产、运输;

2、看板只能来自后处理;

3、预处理只能生产被拿走的部分;

4.前期处理按照收到看板的顺序进行;

5、看板必须与实物放在一起;

6.不要将不良品交给后处理。

现百**看板管理六大使用规则供大家学习和参考：

看板是JIT生产者DAO风格的独特版本管理工具，看板的操作必须严格按照规范进行，否则会陷入形式主义，不会达到预期的效果。

一般来说，看板操作中应注意以下六项原则：

1. 看板不能生产，不能处理， 2.看板只能来自后流程，3.前道工序只能生产取出的零件， 4.前端流程可以按照接收看板的顺序进行，5.看板必须与真实的东西在一起。

6.不要将不良品交给后处理。

管理者有“监督的责任”，甚至在很多人眼里，管理者就是监督者。 大野奈一这样解释监督者：“一个被称为监督者的人，如果他没有教导别人的能力，他根本就不会工作。

如果监督对象是“人”，那么管理者就很容易推卸责任，比如，当A工作出现问题时，管理者只需要说一句：“我之所以没有做好A，是因为小张的失误。 然而，这样的表态不仅没能解决A的工作问题，也没有给“小张操作员”带来任何进展。

但是，如果监督对象是“工作”，当面临同样的问题时，管理者需要回答诸如“下次如何避免类似的错误”、“如何做得更好”、“能不能节省一些时间”等问题，还需要经得起下一次操作的考验。 这种思维会促使管理者不断完善“工作A的操作要求”，同时，“工作A的操作小张”也会因为操作要求的变化而提高个人能力。

因此，管理者的“监督责任”必须针对工作，而不是针对人。

经理通过看板贡献了什么。

小时候，我听过一句谚语：“火车跑得快，因为头带。 后来，当我读到这本书时，这句话给我留下了深刻的印象：

路线决定后，干部是决定实力的人。 后来，通过自己的观察，他发现：“如果找不到关键点，努力就很难取得成果; 没有关键人物，工作将是盲目的。

在传统的管理模式中，人们更注重“主导作用”，在现代企业管理中，是否做好看板，是否建立看板管理模式，其实更能体现“主导作用”。 换言之，管理者通过看板贡献自己的经验和责任，同时，也为关键人员的选拔机制做出了贡献。

看板的本质。

按照丰田的生产方式，经理做什么，怎么做，其实就是经理指令的“影子”。 “看板”上的内容是管理者的工作指示，指导越及时、越有针对性，就越容易掌握管理的工作成果。

通过看板，管理者需要与被管理者完成充分的互动。

通过看板管理模式，要求管理者充分发挥被管理者的智慧。

通过不断完善看板的具体内容，要求管理者带动被管理者关注问题并努力解决问题。

通过看板管理模式的不断改进，要求管理者不断提高自己的思维质量，并带动被管理者也注重思维质量的提高。

它看起来像一个小纸板，但背后却是管理进步的脚印。

看板管理是通过各种管理卡或看板，将需要管理的项目，包括生产量、生产时间、生产方式和顺序、交货量、交货时间、交货目的地、地点、交货方式和集装箱等，让大家知道管理状态的一种管理方法。 它只下达最后一道工序的生产指令，前一道工序的生产和原材料采购按照后续工序传递的需求指令进行，将生产计划从传统的“推”变为“拉”。 简而言之，就是用“看板”来充当无声的“计划者”、“调度员”和“库存控制者”。

看板管理是一流的现场管理的重要组成部分，是给予客户信心，在企业内部营造竞争氛围，提高管理透明度的非常重要的手段。

常用的看板有两种类型：“提货看板”和“生产看板”。 后续工序所需的零件种类和数量标明在取货看板上，当后续工序中呈现看板时，从前一工序中提取所需零件。 当拆下的零件放入专用容器中时，挂在箱子上的“生产指令看板”与取货看板的内容完全相同。

在前道工序中，按照本生产指令，对已取出的零件按品种和数量的要求不断补充。

实现看板管理的企业可以通过工艺设计、设备布局、人员培训等手段实现生产过程的平衡，从而大大减少生产过程中产能需求的不平衡。 看板管理可以及时揭露产能过剩或不足的流程或设备，然后通过持续改进来消除问题。 这种分析和解决问题根本原因的方法非常值得学习。

一些企业忽视了看板管理的技术支持体系，导致看板管理在实践中失败。 根据日本丰田汽车公司的经验，单纯使用看板管理是不可能完全实现生产过程合理化的，我们应该从生产过程的合理化开始，不断改进操作方法，改善生产条件，然后逐步过渡到看板管理。 由此可见，是否有技术支持体系是实现看板管理的关键。

组成：（1）质量信息：每日、每周、每月不合格品值和趋势图，以及改进目标、关键控制点实时信息等。

2）成本信息：产能值、趋势图和目标、原辅料周月使用信息等。 （3）交货时间信息：

每日生产图表、机器故障值、趋势图和目标、设备整体效率、提案数量、质量控制圈活动等。

4）包括其他需要发布的信息项目。

生产看板通常由屏幕、设置端（遥控器或键盘）、数据采集端（光电、按钮等）和网络端（个人电脑或工厂网络）组成。 屏幕可显示多种信息，如生产计划、实际情况、统计数据、加减差、时间、日期、通知和欢迎词等。

屏幕配有微电脑和辅助电路。 微型计算机可以从遥控器和个人计算机接收信息，并将其显示在数码管或点阵显示板上。 在辅助电路中，有一个断电保护数据电路，在断电的情况下，可以完全保存原来显示的信息，当再次通电时，重新显示原来断电前的信息。

可以使用PC和软件更新显示内容。 用电脑不仅可以改变数码管显示的信息，还可以改变条形屏的汉字信息，通常屏体和电脑之间有一条通讯线路，控制平台也能看到电脑显示器和实际屏体布局是一致的。 传输更新后，计算机可以脱机进行其他工作。

管理的主要内容是查看副本的内容。

我们来谈谈他们自己的一些管理需求，比如du是安全管理，看板上的第一个dao肯定了第一个dao1有这个岗位的一些安全特性，进入这个岗位有一些安全保障，第三个就是进入这个岗位必须做相关的安全事情。

在生产管理方面，首先是大致介绍这个看板的基本生产流程，其次是这个岗位的一些工作重点和过程控制，第三是生产过程中的一些日常记录等或生产指令。

看板管理必须遵守以下 （） 规则：

a.规则 1：后处理必须仅在分支覆盖需要时才从前处理中收集必要数量的必要物品。

b.规则 2：预处理仅产生后处理所拾取的物品和数量。

c.规则3：不合格产品不得送至后处理。

d.规则 4：看板的数量必须减少到最低限度。

e.规则5：通过看板对闷热生产进行微调。

正确答案：ABCDE