循环流化床锅炉操作规程

循环流化床锅炉的工作原理是锅炉采用床下点火（油或气），分级燃烧，一次空气比占50-60%，粉煤灰循环率低，中温分离灰排放采用干式，分别由水冷螺旋排渣器、灰冷却器和除尘器灰斗排出。

锅炉高温分离器烟气温度在800°C左右，旋风筒内径小，结构简单，筒内只需要一层薄薄的耐磨衬里（氮化硅砖）。 使用寿命长。 周期放大倍数约为10-20。

循环输灰系统主要由回水管、回水装置、溢流管和灰冷却器等几个部分组成。

床温控制系统的调节过程是自动的。 在整个负载范围内保持 850 至 950 摄氏度之间的恒定值，这是最佳脱硫温度。 不使用自动控制时，可以手动保持恒定的床温。

循环流化床锅炉取消了煤粉锅炉的煤粉系统，将煤直接细碎成粒径为0-8mm的煤粒，然后通过给煤机送入炉床（密相区），从床下进入的热一次风使床料和煤颗粒充分流化， 煤颗粒与床层材料发生强烈的碰撞和热交换，迅速点燃和点燃。

大颗粒在床内燃烧; 细颗粒继续燃烧，随着烟气流向炉膛上部（稀相区）进行热交换，一些细颗粒聚集成大颗粒簇，无法克服重力作用，在炉壁附近向下移动，而炉中心相对稀薄的气固相继续向上移动， 在炉内形成强烈的循环。

相对稀释的气固相带着大量未燃烧的颗粒离开炉膛后，进入旋风分离器，将烟气中夹带的大部分物料颗粒分离出来，然后通过J阀回流装置送入炉床继续燃烧利用，构成炉外大物料循环。

然后烟气也通过锅炉各级的受热面进行热交换，然后离开炉体，粉尘经静电除尘器除去后，通过引风机从烟囱排放到大气中。

通过减煤减载，等负荷达到0后关闭平行阀，打开空排气阀。 停煤后，尾烟含氧量达到21%后，依次停止回风机、二次风机、一次风机、引风机，各风机挡板关闭。 24小时后，打开每个风扇的挡板自然冷却，48小时后即可清空电量。

通常停止炉膛，将煤仓烧空（刚好低位），关闭给煤机的入口，将煤拉干，关闭出口门。 当床温降至650摄氏度时。

第一、第二风机停止运转，冷渣机停运，回风机2分钟后停运，引风机3分钟后停运。 打开过热器的防空系统，关闭主蒸汽的第一、第二扇门，打开蒸汽管道疏水阀门，并将过热器疏水阀门和袋式除尘器旁路。 炉子停机后，液位保持高位，初期禁止排污。

关闭所有炉门和阻尼器挡板。 控制减压和冷却速度。 如果需要快速放床材，8小时后可自然通风降温，8小时后加强换水降温，启动风扇冷却床材至少24小时。

一般在停机后的第二天（48小时）吹气床材。

循环流化床锅炉的主要部件如下：

固体颗粒循环的主要回路包括炉子、旋风分离器和回收器;

尾轴（包括高温过热器、低温过热器、低温再热器、省煤器、空气预热器）。

在循环流化床锅炉工艺中，燃烧脱硫发生在由大量灰粒组成的相对较低的温度下。

在接近850°C的床层中，选择该温度可提高燃烧效率和脱硫效率。 这些细颗粒或固体颗粒。

一次空气通过配风板产生的向上烟气流悬浮在炉膛内，二次空气分两层送入炉内。

这实现了分阶段燃烧。

旋风分离器将绝大多数固体颗粒从气固流中分离出来，并通过回流器送回炉子。

腔室参与燃烧。 这样，循环流化床锅炉的主回路就形成了。 循环流化床的主回路具有强扰动的特点。

动态混合，内外循环固体颗粒浓度高，固体气体滑移速度高，停留时间长。

这为传热和化学反应提供了良好的外部条件。

循环流化床锅炉减少SO2污染的良好性能可描述如下：

循环流化床锅炉燃烧的煤中所含的硫与煤灰中的氧化钙或添加的氧化钙氧化。

添加的石灰石发生反应，使其可以直接在炉内脱硫。 加入炉中的石灰石分解形成氧化钙（CAO），然后与SO2反应生成硫酸钙，具体如下：

caco3 cao + co2

cao + so2 + 1/2o2 caso4

该反应的最佳温度约为 850 900 °C，炉膛在很宽的负载变化范围内控制在 850 900°

同时，分阶段燃烧和相对较低的炉温可最大限度地减少氮氧化物排放。

循环流化床锅炉工艺特点如下：

炉膛内混合力强，床温分布均匀。

燃料在炉子里停留很长时间。

将炉温保持在最佳温度以去除SO2。

以上功能可以保证实现以下性能：

碳的燃尽率更高，脱硫效率更高。

氮氧化物排放量低，适应性好2

循环流化床锅炉系统工艺。

燃料经过筛选并加工成一定的粒径。 然后由给料机通过进煤口送入炉内。 燃烧发生在密相区，小颗粒在稀相区燃烧。

他们中的一些人被烟雾带走了。 从炉子里飞出来的细颗粒大部分被固选机分离出来，通过给料器返回炉内。 在参与燃烧。

燃烧过程通过加热器、省煤器、空气预热器等受热面产生大量烟气。 最后，对除尘器进行除尘。 最后通牒引风机排入烟囱进入大气，蒸汽水系统与粉炉相同。

如果您有任何问题，可以向他们提问。

不知道楼上的锅炉有多大，我们的操作和你说的不一样。

炉子停炉后约2分钟，料层上会撒上一层烟煤，如何撒？打开窨井门？

如果撒煤，炉温过高，再次启动容易爆燃。

如果材料层的温度低于700且高于500，则可以拉出静态材料层温度较低的部分表面，留下350-400mm的厚度。

现在我们来谈谈我们工厂锅炉压力、火灾和热启动的操作。

1、所有给煤机停机后，床层温度开始下降，含氧量基本上升到最大（保证炉内煤基本燃烧完毕，否则下次容易闪爆），停止所有风机的运行，使料层立即由沸腾状态转为静止状态。 并关闭风机的进出风门、炉膛检修孔等，防止冷空气渗入。

2、重启时，应先启动引风机和二次风机，先吹扫炉内可燃气体，然后启动一次风机，迅速增加风量，使床层物料流化，然后快速送煤。 逐步过渡到正常的流化燃烧和正常运行。

3、锅炉加压时禁止打开检修孔门，如果加压时间长，床温下降过多，可启动，床温正常升高，重新压火。

其余的和楼上的差不多。

锅炉停止进入热备用状态，应按火操作。

1、停止给煤后，当料层温度比正常工作温度低50左右时停止鼓风机，迅速关闭鼓风机风门，使料层立即从沸腾状态转为静态堆积状态。

2、为了减少热量损失，使炉壁急剧冷却，应说应关闭引风机的挡板，并严格防止炉膛各门孔的落煤口漏冷。

3、停炉压火前应保持厚料层。 炉子停炉后约2分钟，在料层上撒上一层40 60mm厚的烟煤。 加压时间可以延长。

第四，如果需要延长加压时间，只要床身温度不低700-800就可以启动一次，大约一个小时的运行，使料层的温度升高后再加压。

五、重启，如果料层温度低于700度且高于500度，可以去除一部分静压层温度较低的表面，留下350-400mm厚，然后用小风量松开料层，并适当撒上一层点燃的细烟煤粉， 随着温度的升高，风量逐渐增大（正常运行的最低风量），当料层温度高于800°C时，可启动给煤机供煤，并逐渐过渡到正常流化燃烧和正常运行。

6、当料层温度低于500时，保留350-400的料层，重新开始点火。