为什么铸钢件有这么多裂纹？

1.钢水注入型腔后，开始凝结，当结晶骨架已经形成并开始直线收缩时，由于此时钢水内部尚未完全凝固成固态，收缩受阻，铸件中会出现应力或塑性变形，当它们超过材料在这种高温下的强度极限时， 铸件会破裂。

2.热裂纹的形成有很多理论和实践原因，但根本原因是铸件的凝固方式和铸件在凝固期的热应力和收缩应力。

3.液态金属倒入模具后，热量主要通过模壁散发，因此凝固总是从铸件表面开始。 当大量枝晶在凝固后期出现并重叠形成完整的骨架时，开始发生固体收缩。

但是，此时，尚未凝固的枝晶之间仍有一层液态金属膜（液态膜），如果铸件的收缩不受任何阻碍，那么枝晶骨架可以在没有力作用的情况下自由收缩。 当枝晶骨架的收缩受到砂型或砂芯的阻碍时，当其不能自由收缩时，就会产生拉应力。 当拉应力超过其材料强度极限时，枝晶之间就会产生裂纹。

如果将枝晶骨架拉得很慢，并且拉动部分周围有足够的熔融金属及时流入裂缝进行补充，那么铸件就不会产生热裂纹。 相反，如果熔融金属没有补充裂纹，铸件就会有热裂纹。

1、工件厚实，铸造时外侧冷却速度快，内侧慢。 内部凝固伴随着体积收缩，此时表面已经凝固，应力不能通过塑性变形来缓解。 当应力超过工件的抗拉强度时，就会产生裂纹。

由于不同部位的应力和抗拉强度不同，在薄弱的地方产生裂纹，最终形成许多裂纹。 2、工件因厚度不均匀或应力集中，或模具内钢水流速不同而造成。 改进方法一：提高钢水的流速。

2. 工件避免应力集中 3. 4、浇注结束时，在相变点处缓慢冷却。 5、及时解除应力和回火，或及时扩散退火。

6.其他个人意见，请不要当真。 查看原帖

你好！ 我们很乐意为您解答。 铸件开裂一般由以下原因引起：

1.铸件壁厚不均匀，薄厚壁交界处和转折点处的成型收缩受阻。 2.

模具温度和浇注温度低，填充不良，导致金属基体未完全熔合，凝固后强度不够，容易出现开裂现象，尤其是远离内浇口的零件更容易出现。 3.铸件的模具保留时间过长，使压铸晶粒粗糙。

4.铸造合金中杂质含量高会降低合金的塑性，尤其是铁含量高或硅含量低。 5.

推杆配置不当或顶出力不均匀，使压铸件的所有部件无法同时脱模，从而在脱模过程中造成脱模。 我希望我的能帮助你。 祝你有美好的一天！

谢谢！ <>

总结。 亲爱的，您好，我很荣幸为您解答裂纹可能是由于以下原因造成的： 1、铸件冷却过程中冷却速度过快。

2、铸件截面变化太突然，或过多零件圆角太小。

3、浇注冷却后未及时进行去应力退火。

4.表面或内部缺陷多。

防御： 1、合理设置浇口冒口的位置和尺寸，使铸件各部位的冷却速度尽可能均匀，减少冷裂纹的倾向。 其次，正确确定铸件在砂型中的停留时间; 砂型是一种良好的保温容器，可以进一步使铸件较厚和较薄的零件温度均匀，减小它们之间的温差，降低热应力，减少冷裂纹的倾向。

2、延长铸件在铸件模具中的停留时间，避免铸件过早出现较大的内应力和冷裂纹。 最后，加大砂型和砂芯的让步; 铸件凝固后，尽快拆下压箱铁，松开杀紧固装置等，这是防止铸件因收缩应力而冷裂的有效措施。

3、大型铸件的砂型和砂芯在浇注后可提前挖出，从而降低其渐变收缩阻力，促进铸件各部位的均匀冷却。 铸钢件在打磨、清洗和处理过程中，应避免碰撞和挤压，防止冷裂纹逐渐发生。

4、铸件应力较大的铸件应及时时效和热处理，避免残余应力过大造成铸件冷裂纹。 如有必要，在切割冒口或汗布后逐渐进行热处理。

铸件裂纹的解决方案。

您好，我正在帮您查询相关信息，并会立即回复您。

亲爱的，您好，我很荣幸为您解答 裂纹的出现可能是由于以下原因造成的： 1、铸件冷却过程中冷却速度过快 2.铸件的横截面变化太突然，或者过剩部分的圆角太小3。浇注冷却后未及时进行去应力退火4。表面或内部缺陷多： 1、合理设置浇口冒口的位置和尺寸，使铸件各部分的冷却速度尽可能均匀，减少冷裂纹的倾向。其次，正确确定铸件在砂型中的停留时间; 砂型是一种良好的保温容器，可以进一步使铸件较厚和较薄的零件温度均匀，减小它们之间的温差，降低热应力，减少冷裂纹的倾向。

2、延长铸件在铸件模具中的停留时间，避免铸件过早出现较大的内应力和冷裂纹。 最后，加大砂型和砂芯的让步; 铸件凝固后，尽快拆下压箱铁，松开杀紧固装置等，这是防止铸件因收缩应力而冷裂的有效措施。 3、大型铸件的砂型和砂芯在浇注后可提前挖出，从而降低其渐变收缩阻力，促进铸件各部位的均匀冷却。

铸钢件在打磨、清洗和处理过程中，应避免碰撞和挤压，防止冷裂纹逐渐发生。 4、铸件应力较大的铸件应及时时效和热处理，避免残余应力过大造成铸件冷裂纹。 如有必要，在切割冒口或汗布后逐渐进行热处理。

首先，有必要确定“原材料裂纹”和“锻造裂纹”的概念，锻造后出现的裂纹应理解为“锻造裂纹”，但导致锻造裂纹的主要因素可以进一步分为：

1、原材料缺陷引起的锻造裂纹;

2.锻造工艺不当引起的锻造裂纹。

从裂纹的宏观形貌来看，横向裂纹一般与母材无关，纵向裂纹需要结合裂纹形貌和锻造工艺进行分析。

裂纹两侧有脱碳现象，必须在锻造过程中产生，至于原材料或锻造工艺，则需要根据金相工艺流程进行分析。

对于同类型的同一批次工件，锻造裂纹基本在一个位置，显微镜下延伸较浅，两侧均有脱碳现象。 材料裂纹不一定发生在同一个位置，它们在显微镜下的深度各不相同。 多看多分析，还是有一定的规律的。

材料中的大多数裂纹与材料的纵向一致。 锻造裂纹有两种，一种是过热燃烧引起的，裂纹附近有氧化脱碳现象。 还有一种开裂，在碰冷铁时也会引起开裂，有晶格破坏和撕裂的现象。 它可以与金相学区分开来。

锻造目的：

1、成型要求;

2、改善材料内部结构，细化晶粒，使元素组成和结构均匀;

3、使材料更致密（锻件材料内部原始未暴露空气的收缩孔隙率或疏松度等），流线分布更合理;

4.通过合理的锻造后热处理服务于下一道工序。

因此，在锻造和锻造原材料中存在某些缺陷是有责任的。 大型铸件和锻件往往是由钢锭的锻造直接启动的，钢锭内部必然存在大量的冶炼和铸造缺陷。 因此，锻造工艺的合理性是决定锻件是否会开裂的主要原因。

当然，相对于稳定的锻造工艺，如果在锻造前对原材料提出明确的原材料缺陷等级控制要求，当原料缺陷等级超过要求，在原锻工艺下出现开裂现象时，我们可以将其视为“原料缺陷引起的锻造裂纹”。

分析裂纹问题的具体问题，结合工艺分析，包括加热过程中是否有保护气氛，锻件应以原料进行裂纹锻造和密封。 氧化皮通常呈致密和灰色，样品制备过程造成的污垢非常松散，颜色为黑色。

锻造裂缝。 锻造裂纹一般是在高温下形成的，锻造变形时，由于裂纹的扩大和与空气的接触，所以在100倍或500倍的显微镜下观察时，可以看出裂纹是用氧化皮填充的，并且两面都经过脱碳处理，并且组织为铁素体，其形貌特征是裂纹比较厚，一般以多种形式存在， 没有细尖，相对圆润纯净，没有精细的方向性，除了上面的典型。

表面横向裂纹。

1）锻造时毛坯表面出现浅横向裂纹，这是由于钢锭表皮下不能在空气中焊接而形成的气泡，其深度可达10mm以上。 一些塑性差的金属在相对进料量过大时也会产生这种缺陷。

2）锻造时坯料表面出现较深的横向裂纹，这是由于铸锭不当造成的。例如，铸锭模具内壁有缺陷，导致挂锭现象，冷却时会开裂; 高速、高温浇注，缓慢的铸锭表皮成型和钢水膜拭子;钢锭和铸锭模具铸造等

表面的横向裂纹往往出现在锻造的第一次烧制时。 一旦发现，大型锻件可以用火焰清洗以去除裂纹，以免裂纹在以后的锻造中扩大。

内部横向裂纹。

内部缺陷只能通过磁粉探伤和超声波检测来发现。

1）冷锭加热时，由于低温区加热速度快，在锭中心产生较大的拉应力，形成裂纹。

2）高碳钢和高合金钢在锻造作业中由于进料洞相对较小而形成塑性差的裂纹。

表面有纵向裂纹。

1）第一次火灾发生或镦粗时，表面出现纵向裂纹。原因是：铸锭模具内壁有缺陷或新铸锭模具使用前未退火; 浇注操作不当，如高温、高速浇注，导致凝固的表皮破裂; 冷却方法不当或脱模后铸锭过早脱模; 倒角量过大; 铸锭轧制时有纵向划痕。