滚动轴承的主要失效模式有哪些？

滚动轴承的主要失效方式如下：

1）在疲劳点蚀滚动轴承的载荷作用下，滚动体与内外滚道之间会产生接触应力。当轴承旋转时，接触应力发生周期性变化，当工作时间结束时，滚动体或滚道的局部表面金属脱落，导致轴承产生振动和噪音而失效。

2）塑性变形 当轴承转速很低或间歇性摆动时，轴承不会出现疲劳点蚀，此时轴承失效是由于载荷过大（称为静载荷）或冲击载荷，使滚动体或内外圈滚道出现较大的塑性变形，形成凹坑不均匀， 从而增加轴承的摩擦力矩，增加振动和噪音，降低运动精度。

3）轴承组合设计时，在轴承处设置了磨料磨损和粘接磨损的密封装置。然而，对于在多尘条件下工作的轴承，外部灰尘和杂质仍会侵入轴承，对滚动体和滚道表面造成磨料磨损。 如果润滑不良，滚动轴承内有滑动摩擦面，也会发生粘接磨损，轴承转速越高，粘接磨损越严重。

磨损后轴承游隙增大，运动精度降低，振动和噪音增大。

滚动轴承的失效有三种类型：疲劳点蚀、塑性变形和磨损。 计算指南：

1）对于一般转速的轴承，疲劳点蚀是主要的失效方式，轴承的寿命是根据疲劳强度计算的。（2）对于高速轴承，工作面过热也会造成故障，所以除了寿命计算外，还应检查极限转速。 （3）对于粗制滥造的轴承，失效模式为塑性变形，应根据无塑性变形的标准进行静强度计算。

滚动轴承的主要失效方式有：磨损、疲劳、腐蚀、断裂、压痕、胶合。

滚动轴承在使用过程中，由于多种原因导致其性能指标不符合使用要求时，会失效或损坏。 疲劳的种类很多，主要是滚动轴承的接触疲劳。 疲劳的原因很复杂，影响因素很多，包括与轴承制造有关的影响因素。

滚动轴承的故障识别：

最初的轴承故障诊断是基于耳塞的使用，耳塞是通过听觉来判断的。 这种方法至今仍在使用，其中一些已经改进为电子听诊器，训练有素的人可以凭经验判断刚刚发生的疲劳剥落，有时甚至判断受伤的位置，但毕竟影响因素很多，可靠性很差。

后来出现了各种测振仪，用振动位移、速度和加速度的均方根值或峰值来判断轴承是否出现故障，从而减少监测人员对经验的依赖，提高监测诊断的准确性，但在故障早期仍难以及时诊断。

滚动轴承失效的主要形式：

1.磨损失败。

2.疲劳失效。

3.腐蚀失效。

4.断裂失败。

5.压痕失败。

6.粘合失败。

滚动轴承磨损是轴使用过程中常见的设备问题，主要是由轴的金属特性引起的：金属虽然硬度高，但让步性差（变形后无法恢复），抗冲击性差，抗疲劳性差，因此容易引起粘接磨损、磨料磨损、 疲劳磨损、微动磨损等。

大部分轴的磨损不容易察觉，只有当机器温度高、跳动幅度大、噪音异常等时才会被注意到，但当人们注意到时，大部分轧轴已经磨损，导致机器停机。