什么原因导致热作模具钢的腐蚀？ 10

热作模具钢被侵蚀的原因很复杂。 它可能与许多因素有关，例如：模具钢的纯度、热处理工艺是否合理、压铸前的模具预热是否充分、模具结构是否合理、模具的尺寸、模具的散热效果......依此类推，都是相关的。

因此，没有办法完全确定哪个因素是由压铸模具的侵蚀引起的。 只是原因大，或小。 但是，10000个模具会腐蚀，而且模具数量有点少，这与模具钢的纯度直接相关。

改进方法是选择纯度高的热作模具钢，如：高钼H13、无硫8407、无硫8418。 有了良好的热处理工艺，在试模时应消除内应力。

压铸模具的硬度与模具结构和模具尺寸有很大关系。 如果模具结构简单，则将硬度调质硬化到HRC48-52之间更为合理。

加工过程中的残余应力和淬火后的应力叠加在一起，增加了热处理后模具的变形。

预防措施。 1）粗加工和半精加工后，应进行去应力退火，即（630-680）3-4）h炉冷却至500小时以下炉风冷却，或400（2-3）h应力消除处理。

2）降低淬火温度，减少淬火后的残余应力。

3）采用淬火油170油风冷（分级淬火）。

4）等温淬火工艺可以减少淬火的残余应力。

以上措施可以减少淬火后的残余应力，减少模具的变形。

热作模具钢的常见问题是磨削表面损坏严重，模具容易划伤和拉伸。

解决这个问题的办法是提高模具材料的硬度，在模具表面使用好的钢，或氮化物、渗碳等金属，从而提高模具的表面耐磨性，延长模具的使用寿命。

过热压铸模具钢在略低于过火温度的高温下长时间保温，晶粒过度生长的现象。 过热会降低锻造过程中金属的塑性，从而降低压铸模具钢的机械性能。 对于未锻轧或轧制过热压铸模具钢，为了改善过热引起的粗晶组织，一般可以通过冷却后再进行再加热再结晶再锻造或轧制来解决。

如果晶粒在锻造后可以通过热处理进行细化。

过度燃烧这是由于加热温度高，压铸模具钢中熔点低的部件熔化而造成的无法弥补的缺陷。 通常，钢锭具有非常薄、致密、细的等轴晶体保护层，可以防止氧化炉气在加热过程中渗入钢锭内部。 铸锭在冷却过程中形成的晶间裂纹可以穿过致密的表面结晶层并与大气相通，而具有这种晶间裂纹的晶锭最容易发生过烧，是炉气侵入铸锭的通道。

穿透晶界的氧化性气体使晶间氧化物变脆。 预剥离的钢锭在加热时要特别注意，因为在剥离时，所有可以防止裂纹与炉气相通的非常致密的表面结晶层都被去除，因此有可能暴露出大量的裂纹缺陷，晶间裂纹的存在不仅使氧化炉煤气容易渗入铸锭， 但也会引起过热时促进易熔晶间物质渗出的条件，晶间空隙的产生导致形成新的通道，炉气沿通道进入铸锭内部，因此应更加注意加热时间。

过烧现象一般从表面开始，沿晶界，发展到铸锭内部，开始时形成一个小空孔，然后进一步扩大，如果晶间空隙的表面氧化过程充分发育，铸锭在锻造或轧制过程中会因晶间连接的丧失而碎裂。

为防止铸锭或坯料在热加工过程中过热或过烧，应根据压铸模具钢的化学成分和尺寸制定正确合理的加热规格，并严格执行。 选择合理的炉型，采用微电脑控制，是提高加热质量的重要保证。 尽量减少炉内多余的空气量，在高温下调节到弱氧化气氛; 在火焰炉中加热时，钢材应与燃烧器保持一定距离，避免钢材与火焰直接接触，以防止钢材局部过热和过烧。

淬火工件的硬度影响淬火效果。 淬火工件通常由洛氏硬度计测定，以确定其HRC值。 淬火薄硬钢板和表面淬火工件的HRA值可以测定，而厚度小于5毫米的淬火钢板、浅表面硬化工件和直径小于5毫米的淬火钢棒可以使用表面洛氏硬度计测定HRA值。

焊接中碳钢和某些合金钢时，热影响区可能会发生淬火并硬化，容易形成冷裂纹，在焊接过程中应加以预防。

由于金属在淬火后又硬又脆，表面的残余应力会引起冷裂纹，回火可以作为消除冷裂纹而不影响硬度的手段之一。

淬火更适合厚度和直径较小的零件，而对于太大的零件，淬火深度不够，渗碳也有同样的问题，因此应考虑在钢中加入铬等合金以增加强度。

淬火是强化钢材的基本手段之一。 马氏体是铁基固溶体组织中最坚硬的相（表1），因此通过淬火钢可以获得高硬度和高强度。 但是，马氏体的脆性非常大，淬火后钢内部存在较大的淬火内应力，因此不适合直接应用，必须进行回火。

将要变形的真空热处理变形要小一些。

由于题干条件不全，缺乏必要条件，无法正常回答。

1）模具材料中存在严重的网状硬质合金偏析。

2）模具内有机械加工或冷塑蜡力。

3）模具形状复杂，厚度不均匀，磨削底座有尖角和细螺纹孔等，使热应力和组织应力过大。

4）塑料模具淬火过程加热温度过高，生产太滑，过热或过烧。

5）模具淬火后回火不及时或回火保温时间不足。

6）模具经返工淬火加热时，无需中间退火，再加热淬火。

中国。