什么是珠宝砂，珠宝砂的优缺点是什么？

珠宝砂是一种其他金属合金制品，铸造级珍珠砂（粒径10目300目）以优质铝土矿为原料，经过重熔冶炼后再喷涂成球形，球形度“95%，圆度”95%，耐火性“1800”，强度“65mp”，表面光洁度高，透气性好，是一种精密铸造的新型铸造材料， 覆膜砂、自硬砂、珍珠砂在生产中得到了系统的应用，即消失的触摸铸造，砂子为人造珠砂，中性，耐火材料可达2000

这是宝石砂！

宝珠砂，又称熔融陶粒，是石英砂的高*替代品。 其性能有以下几点：

1、热膨胀系数小，性能可与锆英砂相媲美。

2、砂粒呈球形，流动性好，易凝固，透气性好。

3、表面光滑，结构致密，使粘结剂覆盖均匀。

4.宝竹砂为中性材料，可使用酸碱粘结剂 5、再利用再生性能好，性价比高。

6、耐火材料高，易塌陷。

7、导热系数大，稳定性好，不开裂。

8.应用范围广。

应该说到宝竹砂，河南省主要生产宝竹砂产品，产区铝土矿资源丰富，铝土矿资源是生产新铸造材料宝竹砂的原料。 近年来，河南省不断发展，河南本土企业实力不断提升，涌现出一批能够适应市场环境发展的好企业。 河南宝竹砂产品背靠地理优势，原料丰富，交通便利，全国各地的宝竹砂厂家都在积累中努力前行。

里面有详细的介绍！

珠宝砂，又称（珍珠砂、电熔陶粒、陶粒砂）是采用电弧炉冶炼而成的优质铝土矿材料。

1、成型砂不含有毒物质，浇注过程中不产生有毒气体; 三石铸件为不粘砂，表面光滑干净，清洗人员工作量少;

2、铸造工艺公司生产率高，节约使用金属，同等数量的铁水可用于生产铸件; 减少铸件的气孔率，提高铸件的内部质量，提高铸件的良率;

3、珍珠砂粒径接近球形，表面光滑，结构致密，使粘结剂覆盖均匀，流动性好;

4、宝珠砂硬度高，易破碎无压制，几乎无灰分，树脂用量可减少30%以上，可减少芯砂的产气，降低形成气孔的风险;

5、宝珠砂热膨胀系数小，砂型稳定性好，无开裂现象，减少了因胀砂引起的脉络等铸造缺陷; 良好的再利用和再生性能，耐久性和再生率高，再生率高达98%。

球砂的缺点：

1.覆膜砂铸造过程中产生的硫化锰气孔。 这些通风口位于灰口铸铁铸件的表皮下方，经过许多上部处理后会突出显示。 由于铸件温度低，孔隙中的夹渣量相对较小。

2、岩心气引起的覆膜砂铸孔问题。 这些孔基本上是由于砂芯脱气不良造成的，一般在选芯过程中会硬化。

3.含渣液体。 砂层压完成后，铸件表面出现小孔，直径小，分布分散，会产生液渣的状况。

铸造用珍珠砂的特点：

1、宝珠砂的耐火度比硅砂高，填料的致密度在形状上高，因此可以提高铸件的外观质量，降低消耗中的废品率;

2、球形珍珠砂流动性好，内角、深凹、平孔等难以填充的部位，在形状复杂的铸件中容易填充。 因此，可以显著减少这些部位的夹砂缺陷，大大减少清算和精加工的工作量;

3、每吨铸件消耗的型砂量可减少90%，排放的废料也相应减少;

4、消失模铸造采用树脂粘结砂型时，树脂用量可减少1 3。

球砂的热收缩率低是避免铸件收缩缺陷的重要优点，但这一特点也有一定的负面影响。 由于其加热后的收缩率远低于硅砂，因此在消耗铸铁件，特别是球墨铸铁件时，铸模在限制铸件石墨化收缩率方面的作用较差，因此铸件容易出现缩水缺陷，应适当设置冒口。

产品名称：宝珠砂。

产品类型：球形。

产品成分：Al2O3 75% Fe2O3 5%。

堆积密度：耐火温度：1790

膨胀系数：（20-1000°C）6*10-6°C

产品分类：消失模、覆膜砂、排水砂、铸造、精密铸造、3D打印、自硬砂、涂层等各类珍珠砂。

产品用途：适用于汽车发动机中的砂型铸造（型砂、芯砂）、覆膜砂、V型法铸造、消失模铸造（填充砂）、涂层（珍珠砂粉）、3D打印等铸造工艺。

并广泛应用于汽车零部件、大型铸钢件、铸铁件等领域。

产品详情：宝竹砂是一种新型的铸造材料，生产的原料是铝土矿、煅烧、电熔、造粒、筛分等工艺，故又称宝珠砂"电熔陶粒"。

在铸造工艺方面，传统的铸造成型材料面临着挑战。 膨胀系数过大，难以控制铸件的精度; 在耐火性方面，它受到温度变化的影响。

它会导致严重的变形和粘沙，难以清洁。

新的铸造材料宝珠砂在这些问题中得到了很好的应用，宝珠砂取代了石英砂在铸造材料中的地位; 在中国工业发展时代的要求下，宝珠砂。

是对现代铸造精度对铸造材料要求的良好补充。

这里有关于珍珠砂、铸造材料行业的新闻和行业知识！

宝柱砂又称熔融陶粒，是石英砂的高品位替代品。 消失的泡沫与球形砂。

1]石英砂的优点是分布广泛，成本低廉;但其缺点也相当明显：一是膨胀系数大，铸造精度低; 二是铸件表面粘性严重，难以除砂。 原因是石英在不同温度下会有多种均匀的晶体，体积变化很大; 受耐火度（石英砂耐火度在1400-1700之间）的限制，铸件局部（孔、槽、热接缝）粘性严重，清洗难度很大。

上述缺点在大型铸钢件的生产中尤为突出。 宝珠砂可以克服这些缺点，大大提高了铸件的质量。 宝竹砂是以优质含铝钒粘土为原料，经煅烧、电熔、造粒、筛分等工艺制成。

宝竹砂是将高铝原料（铝土矿）喷涂在熔融状态下并重结晶而得到的高耐热性、低热膨胀的球形人造铸砂。 结构致密，晶粒形状很球形，表面光滑，表面积小。 具有耐高温、透气性好、分散性好、耐酸碱侵蚀、破碎率低等特点。

宝竹砂的主要成分是Al2O3，其次是SiO2、Fe2O3、TiO2等。

凯林宝珠砂的化学成分为Al2O3 75% Fe2O3 5% TiO2：SiO2：8 22%。

宝竹砂是以铝土矿为原料制成的，主要成分氧化铝含量在73%以上，耐火材料高达1800，莫氏硬度。

宝石砂的用途：

1、宝竹砂广泛用于树脂砂（饲料树脂和酚醛树脂）、硅酸钠砂（有机结合树脂和CO2硬化）和覆膜砂。

2、适用于企业各种不同的金属铸件，如碳钢、合金钢（高碳钢、高铬铸铁）、铸铁、铸铜等。

3、宝竹砂是一种人工制砂，适用于各种铸造工艺方法，如V法、VRH法、消失模铸造、熔模铸造、普通砂铸造（粘土砂、硅酸钠CO2硬化）、树脂砂等。

4、适用于各种影响金属材料的粘结剂和铸件的生产。 它不仅可以大大提高铸件的质量，而且具有易除砂的优点，制砂过程操作简单方便。

宝珠砂的特点：

1.球形颗粒形状，颗粒形状接近完美圆形，表面光滑，无纹理凹凸不平。 它具有良好的流动性和填充性，能够获得良好的成型性和模具强度。

坍塌，易拆砂。 比相同数量的砂粘合剂节省大量成本。

2.热膨胀影响系数低，低于铬矿等国家特种砂。 因此，铸件的生产具有组织尺寸计算精度高、裂纹和表面缺陷少、铸件产品成品率高等特点。

3.铸砂珍贵且抗压性好，体积小，强度高，即使反复使用也不易破碎，铸造工艺减少了生产环隐蔽环境的粉尘污染，重现性好，减少了工业废水的排放，非常环保。

4.耐火性好，主要成分是氧化铝，所以耐火性非常好。 耐火材料满足铸造各种金属和合金的要求。

宝珠砂的优点：

1、成型砂不含有毒物质，浇注过程中不产生有毒气体;

2.资源丰富，许多部分采用我们的本地材料;

3、铸件为不粘砂，表面光滑干净，清洗人员工作量少;

4、生产铸件的尺寸精度，减轻铸件重量，减少铸件余量;

5.废砂排放低。 每生产1吨铸件，只排放废砂;

6、铸造工艺公司生产率高，节约使用金属，同等数量的铁水可用于生产铸件;

7、降低铸件气孔率，提高铸件内在质量，提高铸件良率。

宝石砂特点：

1、无公害原料均为铝土矿，型砂呈灰褐色、圆形，铸造过程中不产生大量废气，废砂不存在无毒。

2、低能耗材料中不含煤，节能，粘砂铸件表面明显改善，减少了清洗工作; 提高铸件的表面粗糙度和尺寸精度，使后续加工更易于处理，节约能源。

3、生产质量高，铸件表面粘砂少，夹砂和洗砂缺陷少，减少铸件气孔，增加部分铸件的组织强度，提高良品率。

4.低成本砂具有良好的再利用性能，可回收利用，铸造生产成本低，排放少。 无需更新企业的生产技术，升级简单，成本低。

1、对于大型铸件的应用，宝珠砂广泛应用于树脂砂（呋喃树脂、酚醛树脂）、硅酸钠砂（CO2硬化）、覆膜砂等。 适用于各种金属铸件：如：碳钢、合金钢（高锰钢、高铬铸铁）、铸铁、铸铜等。

2.适用于大型复杂铸件。 使用宝竹砂与柴油机前期生产的水套件，保持了原有后期销售砂的特点，克服了原砂膨胀系数大、粘结剂添加量大、产气量大等缺点，减少了树脂添加量，提高了产品的收率。

3.在熔模铸造中的应用。 宝竹砂耐火度高，可代替锆英砂在铸钢件表层撒砂。

4、适用于粘结剂和金属材料铸件的生产。 宝竹砂适用于生产粘结剂和金属材料铸件，易清洗砂子，砂型配套工艺简单方便，大部分铸件可节省涂层，适用于生产质量要求高的铸件。

5、宝珠砂广泛应用于各种常见的铸造工艺，如覆膜砂、硅酸钠砂、树脂砂、消失模、熔模、V法等工艺铸造方法。

1、宝珠砂热膨胀系数小，与锆英砂相当。 可用于成型、芯砂、铸件等，基本消除膨胀缺陷，如脉络等缺陷。

2、珍珠砂形状为球形，流动性好，易填充，透气性好，塌陷性好。

3、珍珠砂表面光滑，结构致密，粘结剂可均匀覆盖，添加量减少30%-50%。

第四，珍珠砂材料是中性的，可以使用酸碱粘结剂，适用于各种铸造合金。

5、宝珠砂适用于各种再生方式，再生性能好，性价比高。

6、宝竹砂耐火度高，稳定性好，特别适合生产铸钢件。

7、宝竹砂粒径范围广，可根据客户要求任意配置。

珍珠砂铸件消失模。

宝竹砂的特点是热膨胀系数小，其性能可与锆英砂相媲美。 砂粒呈球形，流动性好，易压实，透气性好。 表面光滑，结构致密，使粘结剂覆盖均匀。

宝竹砂为中性材料，可作酸碱粘结剂。 良好的再利用和再生性能，**

与铬铁矿砂和锆英砂相比，宝竹砂只有锆英砂和铬铁矿砂的25-50%。 同时，由于砂粒为球形，表面积小，树脂用量可减少30-50%，水玻璃用量可减少4%; 它还可以减少粘结剂引起的铸造缺陷，提高铸件的良率。