G73 G72 车床 GSK980TDa 的说明书的使用

首先，要纠正这一点：车床没有 y 轴，只有 x、z 轴。

G73为轮廓循环，路径是沿工件轮廓切屑，每个刀具的切削路径相同。

您编写的程序含义如下：

G73 U4（X 方向 4mm）、W2（Z 方向 2mm）、R4（第一个工具中的 4mm 芯片）。

G73 P10 Q20 （Chip Procedure No. 10-20） 定向精加工余量 定向精加工余量。

u w 不需要计算，系统会自动计算每个刀具的切屑量，您必须考虑加工过程来确定切屑量和精加工余量。

G72为外径型材循环...

应该指出的是，G72可以做到。 G73也可以做到。 但 G73 可以做到。 G72 不一定可能。

让我们这样说吧。 G72制造的工件尺寸应从主轴端到工件最右端，工件尺寸应由大到小，右侧尺寸不应大于左侧。

G73没有限制，适用于工件表面曲线和弧形较多的切屑。

G72 效率高，但并非所有工件都适用。 （我刚才说过）。

G73效率低下，但可以做很多工件。

专家详细讲解了数控车床G71和G72粗车周期的使用说明。

这几乎是一样的，但不是那样的。 试试吧。

数控车G73的使用说明详细讲解如下：

1. G73 - 仿形和粗切复合循环。

2.G73指令，可根据零件轮廓的形状进行追溯重复车削，按照相同的轨迹姿态分层重复切削，每个切削刀具向前移动一次，G73指令自动根据精加工路线根据零件外圆、圆锥、凹凸弧形进行多次循环通过，配合G70精加工循环指令， 可一次性完成零件加工，适用于铸件、锻造或粗车后成型零件毛坯。

3. 确定G73转弯循环指令U（i）。 G73 指令应与精加工循环指令 G70 结合使用。 在粗车加工过程中，NS-NF之间包含的任何F、S和T函数都是无效的，只有G70指令中指定的F、S和T函数是有效的。

精加工循环指令中 G70 和 G73 之间的关系：

1、G70周期的起点应与G73周期的起点相同。

2.G70指令应与G73指令协调。

3.整理过程中，G73程序部分的F、S、T指令无效，NS-NF程序部分的F、S、T只有在标尺处于整理循环的G70状态时才有效。 <>

数控车床的G74指令是G74 R G74 Z Q F; 其中 r 是缩回量，z 是深度，q 是每次进给量，f 是进给速度。

数控车床G74指令是应用最广泛的数控机床之一。 主要用于轴类零件或圆盘类零件的内外圆柱面、任意锥度角的内外锥面、复杂旋转的内外曲面、圆柱形和锥形螺纹的切割，可进行开槽、钻孔、铰孔、铰孔和镗孔。

钻孔的端面切削循环（不推荐使用深孔）和端面切槽格式 G74 R（E）;

g74 x(u) z(w) p(△i) q(△k) r(△d) f(f)

e 后退量 u x 到终点 w z 到终点 p x 移动 k z 到移动量 d 刀具在切削 f 进给底部的缩回量。

G74常用格式：G74 R; g74 z_ q_ f_;其中 r 是缩回量，z 是深度，q 是每次进给量，f 是进给速度。 不要死记硬背复杂的用法，简单的熟悉，你自然会理解复杂的轴向开槽多行程G74，慢慢来。

G71 外粗车削循环 （G71）。

命令格式： g71 x（u） i k l f ;

式中：x（u）——精加工轮廓i起点的x轴坐标值---表示x轴方向上每次前进的量，表示直径值，无符号数k---表示x轴方向上每次缩回的量，表示直径值，表示无符号数l---描述最终轨迹的程序段数（不包括自身）。范围：

1-99F---切割速度。

内外圆粗车复合循环。

循环执行过程。

x 轴快速移动的距离 i .

Z轴切削进给，进给端由系统自动计算。

x 轴以 f 速度后退 k 的距离。

z 轴快速返回到起点。

x 轴进给 I+K 的距离。

重复2-5的过程，直到X方向到达指令中X命令的位置，按照最终轨迹路线执行，并处理最终轨迹描述的形状G71，切割几个案例。

注 1：使用 G71 命令可以切割四种类型的形状，但每种形状都是根据刀具的平行 Z 轴切割的。

注 2：在描述 A 到 B 的程序中不调用子例程。

注 3：在循环结束时，刀具停在描述最终轨迹的最后一段的末尾注 4：描述 A 到 B 的程序段中只能出现 G01 g02?G03 命令，但必须确保 x 和 z 的大小数据只是增加或减少。

注5：应保证刀具的起点保持在最终轨迹形成的矩形范围内，并应将刀具编程为移动到最终轨迹的起点。

注6：G71命令后应跟着粗车周期的切削命令。

注7：说明书中的地址均为无符号号码，进撤回方向由系统自动确定。

G71 切割示例。

BS复制派对，楼上很简单，就这样移动就行了。

您好，我帮您了解了一下： 928TEA数控车床G71粗车功能是一种图案编程，下面简单介绍一下编程步骤： 1

确定刀具参数，包括刀具数量、长度、直径、刀片角度含量等; 2.选择合适的进给参数和切削参数，包括开槽深度、进给速度、转速等; 3.设置总加工长度、起点和终点坐标; 4.

进入G71模式：输入“G71”进入模式; 5.输入刀具编号 t; 6.

设置转速s、径向进给f和切屑厚度p; 7.编写添加纯橙子的程序，输入加工坐标，按G71模式计算加工路径; 8.结束加工程序并退出 G71 模式。

需要注意的是，在编写加工程序时，必须考虑到刀具与工件之间的干涉，以及可用余量的问题。 同时，程序员需要具备丰富的数控车床编程和加工知识。 以上是G71模式编程的基本步骤，请根据实际需要和具体加工规格进行编程。

命令格式： g71 x（u） i k l f ;

其中： x（u） — 精加工截面梁起点处的 x 轴坐标值。

i — 在 x 轴方向上每次前进的量，表示直径值，数字无符号。

k — x 轴方向上每个缩回的量、指示的直径值和无符号数字。

l — 描述最终轨迹的段数（不包括它们本身）。 范围：1 – 99F — 切割速度。

循环执行过程。

x 轴快速移动的距离 i .

Z轴切削进给，进给端由系统自动计算。

x 轴以 f 速度后退 k 的距离。

z 轴快速返回到起点。

x 轴进给 I+K 的距离。

重复 — 重复该过程，直到 x 方向到达 x 方向中指定的位置。

根据最终轨迹路线执行，并处理最终轨迹描述的形状。

注2：在描述A到B的程序部分，只能使用G01 G02 G03指令，但X和Z的大小数据必须简单地增加或。

减小。 注 3：不能在程序段 A 到 B 中调用子程序。

注4：在循环结束时，刀具停在描述最终轨迹的最后一段的末尾。

注5：应保证刀具的起点保持在最终轨迹形成的矩形范围之外，并应将刀具编程为移动到最终轨迹的起点。

注6：G71命令后应跟着粗车周期的切削命令。

g73 的第一行应以分号结尾。

g73 u (δi) w (δk) r(d)

g73 p (ns) q (nf) u (δu) w (δw) f (f) s (s) t (t) ;

ns：需要执行的循环过程的起始段。

nf：需要执行的循环程序的结束段。

i：缩回量在 x 方向上的距离和方向（指定半径）。 此值是模态值。 该值可由参数 5135 指定，并可通过程序指令更改。

k：缩回量在z方向上的距离和方向。 此值是模态值。 该值可以由参数 5136 指定，并由程序指令更改。

d：分区数。 该值与粗切重复次数相同，该次数是模态的，可以通过参数 5137 指定并由程序指令更改。

ns：精车程序第一段的序号。

nf：精车削程序最后一段的序列号。

U：指定加工余量在 x 方向上的距离和方向（直径半径）。

w：毛坯余量在 z 轴方向上的距离和方向。

f，s，t：序列号“ns”和“nf”之间的段中包含的任何 f，s 和 t 函数都将被忽略，而此 G73 段中的 f，s，t 函数有效。